Tecnologia de Processos; Gestão de Processos; Tecnologia de Ferramentas e Materiais; QSMS; Logística.

5. QUALIDADE 
5.1 Definição 
5.2 Evolução da qualidade

6. PRINCÍPIOS DA GESTÃO DA
QUALIDADE
6.1 Foco no cliente
6.2 Liderança
6.3 Engajamento das pessoas
6.4 Abordagem de processos
6.5 Tomada de decisão baseado
em evidências
6.6 Melhoria
6.7 Gestão de relacionamentos

- Reconhecer os conceitos, classificação e impactos de acidentes e doenças ocupacionais na indústria
- Reconhecer o papel do trabalhador no cumprimento das normas de saúde e segurança
- Reconhecer as medidas preventivas e corretivas nas atividades laborais
- Reconhecer os princípios, normas, legislação e procedimentos de saúde, segurança nos processos industriais
- Reconhecer os tipos de riscos inerentes às atividades laborais nos processos industriais

- Reconhecer os marcos que alavancaram as revoluções industriais e seus impactos nas atividades de produção e no desenvolvimento do indivíduo.
- Reconhecer as tecnologias habilitadoras para indústria 4.0
- Correlacionar cada tecnologia habilitadora com impacto gerado em sua aplicação, em um contexto real ou simulado.
- Compreender a inovação como ferramenta de melhoria nos processos de trabalho e resolução de problemas.

- Reconhecer as diferentes fases pertinentes à elaboração de um projeto
- Reconhecer diferentes métodos aplicados ao desenvolvimento do projeto
- Reconhecer os padrões de estrutura estabelecidos para a elaboração de projetos

- Empregar os princípios, padrões e normas técnicas que estabelecem as condições e requisitos para uma comunicação oral e escrita clara, assertiva e eficaz, condizente com o ambiente de trabalho
- Interpretar dados, informações técnicas e terminologias de textos técnicos relacionados aos processos industriais
- Reconhecer características e aplicabilidade de hardware e software de sistemas informatizados utilizados na indústria
- Utilizar recursos e funcionalidades da WEB nos processos de comunicação no trabalho, de busca, armazenamento e compartilhamento de informação
- Aplicar os recursos e procedimentos de segurança da informação.

- Reconhecer alternativas de prevenção da poluição decorrentes dos processos industriais
- Reconhecer as fases do ciclo de vida de um produto nos processos industriais
- Reconhecer os fundamentos da logística reversa aplicados ao ciclo de vida do produto
- Reconhecer os programas de sustentabilidade aplicados aos processos industriais
- Reconhecer os princípios da economia circular nos processos industriais
- Reconhecer a destinação dos resíduos dos processos industriais em função de sua caracterização

 - Reconhecer as diferentes operações básicas de fabricação mecânica, suas principais características, finalidades, modos de execução, condições de segurança e requisitos técnicos a eles associados
- Reconhecer máquinas, equipamentos e ferramentas aplicáveis aos processos de fabricação e manutenção mecânica, suas características, finalidades e requisitos funcionais

 - Identificar situações de risco e equipamentos de proteção a serem utilizados em ambientes industriais
 - Identificar os conceitos básicos da física aplicáveis à mecânica
 - Reconhecer a aplicação dos princípios da mecânica dos sólidos no funcionamento de máquinas e equipamentos
 - Distinguir os diferentes materiais e insumos empregados na construção e manutenção mecânica, suas  características básicas, propriedades e aplicações
 - Reconhecer tipos, características e aplicações dos elementos de máquinas
 - Reconhecer instrumentos de medição e controle utilizados na fabricação e manutenção mecânica (metrologia)
 - Interpretar os elementos básicos e essenciais que constituem os desenhos técnicos mecânicos
 - Reconhecer ferramentas básicas da qualidade, suas principais características e aplicações
 - Identificar situações de risco ambiental presentes em processos de fabricação e manutenção mecânica
 - Aplicar os fundamentos matemáticos na resolução de problemas (área, volume, números inteiros, regras de três, ......)

- Reconhecer as unidades de medida de grandezas físicas aplicáveis a sistemas elétricos e suas formas de conversão
- Reconhecer ferramentas empregadas em serviços de montagem e manutenção de sistemas elétricos
- Reconhecer os instrumentos aplicáveis à medição de grandezas elétricas, suas características, finalidades e formas de uso
- Reconhecer os princípios da eletricidade aplicáveis a sistemas elétricos de máquinas e equipamentos
- Reconhecer os princípios da análise de circuitos aplicáveis a sistemas elétricos
- Reconhecer os princípios básicos do desenho técnico aplicado a sistemas elétricos

1. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
1.1 Processos de Corte Térmico: tipos, características e aplicações
1.2 Oxicorte
1.3 Corte a laser
1.4 Plasma
1.5 Processos de
Transformação de Polímeros
1.6 Processos de Fundição

2. LEIAUTE
2.1 Tipos
2.2 Ergonomia
2.3 Equipamentos

3. EQUIPAMENTOS PARA MOVIMENTAÇÃO DE
MATERIAIS
3.1 Paleteiras
3.2 Talhas
3.3 Empilhadeira
3.4 Ponte Rolante

4. ORGANIZAÇÃO INDUSTRIAL
4.1 Organograma
4.2 Setores de fabricação
4.3 Setores de apoio
4.4 Indicadores de desempenho

5. PLANEJAMENTO E
CONTROLE DA PRODUÇÃO
5.1 Dimensionamento da equipe de trabalho
5.2 Lista de tarefas
5.3 Diagramas de operações
5.4 Elaboração de fluxogramas
5.5 Coordenação de materiais
5.6 Coordenação da execução
5.7 Documentos de trabalho da produção

6. MATERIAIS
(PROPRIEDADES)
6.1 Não Ferrosos
6.2 Alumínio
6.3 Cobre
6.4 Latão
6.5 Bronze
6.6 Estanho
6.7 Não Metálicos
6.8 Polímeros
6.9 Cerâmicos
6.10 Compósitos
6.11 Elastômeros
6.12 Aços e suas ligas – Características e Aplicações
6.13 Aço Carbono
6.14 Aço Inoxidável
6.15 Ferros Fundidos
6.16 Nodular
6.17 Branco
6.18 Cinzento
6.19 Maleável
6.20 Diagrama ferro-carbono
6.21 Microestruturas (ferrita,
perlita, cementita, austenita,
martensita e bainita)

7. ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
7.1 Operações de compra
7.2 Controle e homologação de fornecedores
7.3 Classificação de
fornecedores

8. TRATAMENTO DE MATERIAIS
8.1 Tratamentos termofísicos (Conceitos, etapas e aplicações)
8.2 Curvas TTT
8.3 Têmpera (Austêmpera, martêmpera e Têmpera SubZero)
8.4 Revenimento
8.5 Recozimento
8.6 Normalização
8.7 Tratamentos termoquímicos (Conceitos, etapas e aplicações)
8.8 Cementação
8.9 Nitretação
8.10 Tratamentos Superficiais (Conceitos, etapas e aplicações)
8.11 Galvanização
8.12 Oxidação negra
8.13 Eletrodeposição
(cromagem, zincagem,...)
8.14 Pintura

9 ADMINISTRAÇÃO DE ESTOQUES
9.1 Planejamento, organização
e estrutura
9.2 Controle
9.3 Previsão

10. CÁLCULO DE CUSTOS NA PRODUÇÃO
10.1 Classificação e Tipos
10.2 Direto e Indireto
10.3 Fixos e Variáveis 5.2
Centros de Custos
10.4 Centros de Custos
 

Propiciar o desenvolvimento das capacidades técnicas e socioemocionais requeridas para montagem e instalações de sistemas elétricos em máquinas e equipamentos industriais, considerando normas técnicas e padrões de qualidade, de saúde e segurança e de meio ambiente.

Desenvolver as capacidades técnicas e socioemocionais requeridas para a realização da coordenação de processos de fabricação mecânica de peças e componentes de máquinas e equipamentos

1. TIPOS DE MANUTENÇÃO
1.1 Preditiva
1.1.1 Técnicas de
monitoramento e
diagnose (função e
aplicação)
1.1.2 Ensaios não
destrutivos
1.1.3 Raios X
Gamagrafia
1.1.4 Ultrassom
1.1.5 Emissão
acústica
1.1.6 Partículas
magnéticas
1.1.7 Análise de
vibrações
1.1.8 Termometria
1.1.9 Termografia
1.1.10 Análise de
óleos (ferrografia)
1.1.11 Manutenção
produtiva total
1.1.12 Líquidos
penetrantes
1.2 TPM
1.2.1 Evolução da
manutenção
1.2.2 Aplicabilidade
da TPM
1.2.3 A busca do
“zero defeito”
1.2.4 Pilares
1.2.5 Manutenção
autônoma
1.3 Novas tecnologias
de manutenção
1.4 Corretiva
1.4.1 Programada
1.4.2 Não
Programada
1.4.3 Histórico de
manutenção
1.5 Preventiva
1.5.1 Análise do
ciclo de vida
1.5.2 Plano de
manutenção
1.5.3 Objetivos

2. LUBRIFICANTES
2.1 Tipos,
características e
aplicações
2.2 Classificação
2.3 Sistemas de
lubrificação
2.4 Programa de
lubrificação
2.5 Plano de
lubrificação
2.6 Controle do
programa de
lubrificação
2.7 Perfil do
Lubrificador

3. RELAÇÃO CUSTO X
BENEFÍCIO
3.1 Custo de peças,
componentes e demais
insumos
3.2 Processo de
aquisição de insumos
3.3 Tempo de entrega
de insumos

4. PLANEJAMENTO,
PROGRAMAÇÃO E
CONTROLE NA
MANUTENÇÃO
4.1 Aplicativos para
gerenciamento da
manutenção
4.2 Registros de
manutenção
4.3 Rastreabilidade
de registros de
manutenção
4.4 Eliminação de
falhas e defeitos no
processo de
manutenção
4.5 Análise de
necessidades de
clientes
4.6 Análise e
diagnóstico de falhas
em máquinas e
equipamentos
4.7 Análise de causa
primeira (raiz do
problema).
4.8 Análise de riscos
em equipamentos
4.9 Organização de
ambientes
4.10 Análise de
parâmetros de
equipamentos
4.11 Históricos de
manutenção
4.12 Indicadores de
Manutenção
4.12.1 Tempo médio
entre falhas (MTBF)
4.12.2 Tempo médio
do reparo (MTTR)
4.12.3
Disponibilidade
4.13 Interpretação de
registros
4.14 Custos de
manutenção
4.15 Planejamento e
controle de paradas
4.16 Alocação e
controle dos recursos
(materiais e humanos)
4.17 Normas de
segurança, saúde e
meio ambiente

5. MANUTENÇÃO
CENTRADA NA
CONFIABILIDADE
(MCC)
5.1 Definição
5.2 Etapas para
implementação
5.3 Manutenibilidade
5.4 Disponibilidade de
Equipamentos

6. GESTÃO DE
ATIVOS: ISO 55000
6.1 Estrutura do
Sistema de Gestão
PAS 55
 

1.ORGANIZAÇÃO DA
MANUTENÇÃO
1.1 Organograma
1.2 Setores de Manutenção e
Fabricação
1.3 Setores de apoio
1.4 Organização das empresas

2. SEGURANÇA NA
MANUTENÇÃO
2.1 Trabalho em espaços
confinados
2.2 Segurança na Movimentação
de Cargas (horizontal e vertical)
2.3 Equipamentos de Proteção
individual (EPI) e Coletiva (EPC)
específicos
2.4 Bloqueios
2.4.1 Elétricos
2.4.2 Mecânicos
2.4.3 Hidráulicos e Pneumáticos
2.4.4 Partes com movimentos
inertes
2.4.5 Partes acionadas por
gravidade
2.5 Recomendações do Manual do
fabricante
2.6 Recomendações do Manual do
fabricante
2.6.1 Conceitos
2.6.2 Aplicações
2.7 Proteções e cuidados
2.7.1 Contra acesso a partes
perigosas
2.7.2 Contra acesso a partes
perigosas
2.8 Trabalho em altura

3.FERRAMENTAS E INSUMOS
APLICÁVEIS À MANUTENÇÃO
3.1 Identificação de Necessidades
de acordo com o trabalho a ser
realizado
3.2 Preparação do Ambiente da
Manutenção
3.3 Limpeza, conservação e
organização de ferramentas
manuais e automáticas

4. OPERAÇÕES DE
DESMONTAGEM E MONTAGEM
DE CONJUNTOS MECÂNICOS
4.1 Caixas de engrenagem e
redutores
4.1.1 Eixos
4.1.2 Rolamentos
4.1.3 Chavetas
4.1.4 Buchas
4.1.5 Engrenagens
4.2 Eixos
4.3 Bombas
4.4 Compressores
4.5 Esteiras Transportadoras
4.6 Máquinas operatrizes
4.7 Mesas e guias
4.8 Fusos
4.9 Periféricos
4.10 Mancais de deslizamento
4.11 Mancais de rolamento

5.NIVELAMENTO
5.1 Torções e empenamento
5.2 Fundações (conceitos,
importância)
5.3 Técnicas de nivelamento
5.3.1 Instrumentos para
verificação

6. ALINHAMENTO
6.1 Rotativo de eixos, polias e
acoplamentos
6.2 Centro de Rotação
6.3 Balanceamento
6.4 Desalinhamentos
6.4.1 Planos vertical e horizontal
6.4.2 Tolerância
6.5 Métodos
6.5.1 Processos Mecânicos
6.5.2 Alinhamento por Relógio
Comparador
6.5.3 Alinhamento a Laser

7. GEOMETRIA DE MÁQUINAS
7.1 Avaliação
7.2 Qualificação
7.2.1 Laser Interferômetro

8. MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS
8.1 Equipamentos de
levantamento e transporte
8.2 Equilíbrio de cargas
8.3 Técnicas de Içamento
8.3.1 Análise das partes e do
conjunto

9. PROCESSOS DE
LUBRIFICAÇÃO
9.1 Controle e planejamento da
lubrificação: software de gestão e
controle
9.2 Lubrificação de equipamentos
9.2.1 Mancais de deslizamento
9.2.2 Guias e barramentos
9.2.3 Mancais de rolamento
9.2.4 Conjuntos de engrenagens
9.3 Análise de Lubrificantes
9.3.1 Ferrografia: Contaminação
9.3.2 Físico-Química:
Viscosidade
9.4 Produtos lubrificantes
especiais
9.4.1 Aditivos
9.4.2 Emulsões
9.4.3 Fluidos de corte
9.4.4 Óleos para transformadores
9.4.5 Óleos para tratamento
térmico
9.4.6 Protetivos
9.4.7 Lubrificantes sólidos
9.4.8 Lubrificantes sólidos
9.5 Cuidados Ambientais
9.5.1 Contaminação
9.5.2 Contaminação
9.5.3 Descarte de resíduos
9.5.4 Descarte de resíduos

10 . MANUTENÇÕES PREDITIVAS
10.1 Avaliação
10.1.1 Temperatura
10.1.2 Vibração
10.1.3 Desempenho
10.1.4 Consumo
10.1.5 Inspeção Visual
10.2 Tendência de Falha
10.3 Equipamentos e Instrumentos
de avaliação diagnóstica: tipos,
características, finalidades, formas
de uso, interpretação de resultados

11. SUPRIMENTOS DA
MANUTENÇÃO
11.1 Sobressalentes
11.2 Administração de Estoques
11.3 Especificação e Codificação
11.4 Controle de qualidade de
materiais
11.4.1 Critérios de recebimento e
inspeção

12. DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA
12.1 Acesso e interpretação de
12.1.1 Catálogos Técnicos
12.1.2 Manuais de Fabricantes
12.1.3 Normas
12.1.4 Certificados de materiais
12.1.5 Procedimentos Internos
12.1.6 Histórico de manutenções
12.1.7 Projetos das Máquinas e
Equipamentos
12.2 Ficha de máquina
12.2.1 Procedimento para
Manutenção Preventiva
12.3 Controle das Atividades de
Manutenção
12.3.1 Solicitação de Serviço
12.3.2 Ordem de Serviço

13. RELATÓRIOS
13.1 Registro das informações
13.1.1 Croquis
13.1.2 Listagem de Peças
13.1.3 Softwares de Manutenção
13.2 Comunicação Interna
13.3 Análise de dados
13.4 Recebimento para
manutenção
13.5 Entrega pós manutenção

14. SISTEMA DE GESTÃO
QUALIDADE
14.1 ISO9001: aspectos centrais

15. SISTEMA DE GESTÃO
AMBIENTAL
15.1 ISO14000: aspectos centrais

16. RESPONSABILIDADES
SOCIAIS
16.1 ISO 26000: aspectos centrais

17. GESTÃO DE EQUIPES DE
MANUTENÇÃO
17.1 Dimensionamento de equipe
17.2 Monitoramento de metas
17.3 Desempenho de equipes
 

1 CATÁLOGOS E MANUAIS
1.1 Interpretação de Desenho Técnico Elétrico
1.1.1 Esquemas Multifilar
1.1.2 Esquemas Unifilar

2 OPERAÇÕES DE MANUTENÇÃO EM SISTEMAS ELÉTRICOS
2.1 Organização da desmontagem e remontagem de sistemas elétricos
2.2 Desmontagem e Remontagem de Sistemas Elétricos
2.2.1 Sinalização de conexões
2.2.2 Marcação de posição de equipamentos
2.2.3 Registro das parametrizações e ajustes
2.3 Parametrização de equipamentos
2.4 Configuração de ligação de motores
2.5 Testes em Sistemas Eletromecânicos
2.5.1 Testes estáticos
2.5.2 Testes sem carga
2.5.3 Testes com carga
2.6 Ajustes de Equipamentos de Proteção

3 FERRAMENTAS E INSTRUMENTOS PARA MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELÉTRICOS
3.1 Ferramentas manuais
3.2 Dispositivos
3.3 Instrumentos

4 DIAGNÓSTICO DE DADOS DA MANUTENÇÃO ELÉTRICA: TIPOS, CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÃO
4.1 Corrente de Partida
4.2 Corrente Nominal
4.3 Potência Ativa
4.4 Potência Reativa
4.5 Fator de Potência
4.6 Controle da Eficiência Energética

5 ANÁLISE DE PONTOS CRÍTICOS EM MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELÉTRICOS
5.1 Análise de riscos em equipamentos
5.2 Análise de falhas e defeitos em sistemas elétricos
5.3 Análise de impactos da manutenção nos processos produtivos

6 METODOLOGIAS DE ANÁLISE DE FALHAS EM SISTEMAS ELÉTRICOS
6.1 CPM
6.2 Diagrama de Ishikawa
6.3 RCM
6.4 FTA
6.5 TRIZ
6.6 RCFA

7 SEGURANÇA DO TRABALHO NA MANUTENÇÃO ELÉTRICA
7.1 Procedimentos de segurança
7.1.1 Bloqueios em máquinas e equipamentos: tagout; lockout
7.1.2 Sinalizações de segurança
7.1.3 Isolamento de área
7.2 Normas de segurança aplicáveis à manutenção de sistemas elétricos
 

1 MANUTENÇÃO INSTALAÇÕES ELÉTRICAS
1.1 Motores Elétricos
1.1.1 Motores de passo
1.1.2 Servomotores
1.1.3 Motores lineares
1.2 Dispositivos de manobra de
motores
1.2.1 Servoacionamentos
1.3 Dispositivos de comando, controle e sinalização
1.3.1 Sensores encoder, termostato e pressostato
1.4 Componentes de segurança elétricos de máquinas
1.4.1 Cortinas de luz
1.4.2 Scanners
1.4.3 Microchaves de
segurança
1.4.4 Botoeiras Eletrônicas
1.4.5 Botão de Emergência
1.4.6 Relés de Segurança
1.4.7 Comando Bimanual
1.4.8 Torres de sinalização
1.5 Interpretação de Esquemas
elétricos
1.5.1 Simbologias
1.5.2 Normas
1.5.3 Circuitos elétricos
1.6 Robótica
1.6.1 Robôs: tipos, características, aplicações
1.7 Segurança em sistemas
elétricos
1.7.1 EPI e EPC
1.7.2 Riscos em equipamentos
elétricos
1.7.3 Legislação de segurança
1.8 Operações de manutenção
de sistemas automatizados
1.8.1 Diagnóstico
1.8.2 Desmontagem
1.8.3 Montagem
1.8.4 Substituição
1.8.5 Documentação
1.8.6 Especificação de componentes eletromecânicos para reposição
2 AUTOMAÇÃO ELETROPNEUMÁTICA
2.1 Princípios físicos pneumáticos (grandezas)
2.1.1 Pressão
2.1.2 Vazão
2.1.3 Volume
2.1.4 Velocidade
2.1.5 Força
2.1.6 Temperatura
2.1.7 Dimensões de componentes
2.1.8 Potência
2.2 Propriedades, produção, preparação e distribuição do ar comprimido
2.3 Compressores – características, tipos e aplicações
2.4 Construção e função dos elementos de pneumática
2.5 Elementos de sinais, de processamento de sinais e de comandos
2.6 Simbologia pneumática e eletropneumática
2.7 2.7. Comandos sequenciais
2.8 Cálculos para especificação de componentes para eletropneumática: tubulações, compressor, atuadores e válvulas direcionais, bloqueio, reguladoras de pressão, controladoras de fluxo e segurança, sistema de preparação de ar
2.9 Desenho de esquemas pneumáticos e eletropneumáticos
2.10 Sequência de montagem de sistemas eletropneumáticos
2.11 Metodologias de desenvolvimento de sistemas automatizados: intuitivo, cascata, passo a passo, tabela verdade
2.12 Softwares de simulação
2.13 Leitura e interpretação de
catálogos de fabricantes
2.14 Análise de viabilidade
técnica, econômica e ambiental
para atualização tecnológica
2.14.1 Requisitos de projeto
2.14.2 Novas tecnologias e
tecnologias alternativas
2.14.3 Requisitos ambientais
2.15 Testes de funcionamento
de sistemas eletropneumáticos
2.15.1 Procedimentos de teste
2.15.2 Equipamentos de teste
2.15.3 Padrões de referência
2.16 Operações de manutenção
de sistemas eletropneumáticos
2.16.1 Diagnóstico
2.16.2 Desmontagem
2.16.3 Montagem
2.16.4 Substituição
2.16.5 Documentação
2.16.6 Especificação de
componentes eletropneumáticos
para reposição
3 AUTOMAÇÃO
ELETROHIDRÁULICA
3.1 Princípios físicos da
hidráulica (grandezas)
3.1.1 Pressão
3.1.2 Vazão
3.1.3 Volume
3.1.4 Velocidade
3.1.5 Força
3.1.6 Temperatura
3.1.7 Dimensões de
componentes
3.1.8 Potência
3.2 Grupo de acionamento:
unidades hidráulicas e seus
componentes
3.3 Fluidos hidráulicos: tipos de
fluidos; propriedades
3.4 Função e constituição dos
elementos hidráulicos
3.5 Simbologia hidráulica e
eletrohidráulica
3.6 Componentes para
eletrohidráulica
3.7 Cálculos para a
especificação de componentes:
bombas, filtros, reservatórios,
acoplamentos, motores elétricos,
manômetros, blocos hidráulicos
de distribuição, tubulações,
atuadores e válvulas direcionais,
bloqueio, reguladoras de
pressão, controladoras de fluxo e
segurança
3.8 Desenho de esquemas
hidráulicos e eletrohidráulicos
3.9 Sequência de montagem de
sistemas eletrohidráulicos
3.10 Metodologias de
desenvolvimento de sistemas
automatizados: intuitivo, cascata,
passo a passo, tabela verdade
3.11 Softwares de simulação
3.12 Leitura e interpretação de
catálogos de fabricantes
3.13 Análise de viabilidade
técnica, econômica e ambiental
3.13.1 Requisitos de projeto
3.13.2 Novas tecnologias e
tecnologias alternativas
3.13.3 Requisitos ambientais
3.14 Testes de funcionamento
de sistemas eletrohidráulicos
3.14.1 Procedimentos de teste
3.14.2 Equipamentos de teste
3.14.3 Padrões de referência
3.15 Operações de manutenção
de sistemas eletrohidráulicos
3.15.1 Diagnóstico
3.15.2 Desmontagem
3.15.3 Montagem
3.15.4 Substituição
3.15.5 Documentação
3.15.6 Especificação de
componentes eletrohidráulicos
para reposição
4 SEGURANÇA EM SISTEMAS
ELETROPNEUMÁTICOS E
ELETROHIDRÁULICOS
4.1 EPI e EPC
4.2 Técnicas de bloqueios
elétricos, mecânico, hidráulicos e
pneumáticos
4.3 Análise de riscos em
equipamentos
4.4 Normas de segurança
5 COORDENAÇÃO DE EQUIPE
5.1 Definição da organização do
trabalho e dos níveis de
autonomia
5.2 Gestão da Rotina
5.3 Tomada de decisão
6 DESENVOLVIMENTO DE
EQUIPES DE TRABALHO
6.1 Motivação de pessoas
6.2 Capacitação
6.3 Avaliação de desempenho
6.4 Processos de comunicação
7 ADMINISTRAÇÃO DE
CONFLITOS
7.1 Identificação
7.2 Expressão de emoções
7.3 Intervenção em conflitos
8 RELAÇÕES DE TRABALHO
8.1 Organograma
8.2 Relacionamentos internos
8.3 Relacionamento com
representações externas
8.4 Relação ganha x ganha x
jogo soma zero

1. CLPS
1.1 Introdução
1.1.1 Sistema de comando
1.1.2 Sistema de controle
1.1.3 Conceitos de
Controlador Lógico
Programável
1.1.4 Histórico
1.1.5 Aspectos de
hardware: fonte de
alimentação, CPU, memórias,
interfaces de entradas e
saídas (analógicas e digitais) e
outros periféricos
1.1.6 Vantagens da
utilização do controlador
programável para processos
de automação
1.1.7 Definição de variáveis
1.1.8 Estruturação de
bancos de dados
1.2 Representação de
linguagens de programação
conforme norma IEC 61131-3
1.2.1 Análise pela álgebra
booleana
1.2.2 Lista de Instruções –
IL
1.2.3 Diagrama Ladder – LD
1.2.4 Programação com
recursos avançados da
linguagem Ladder
1.2.5 Diagramas de blocos
de função – FBD
1.2.6 Grafset – SFC
1.2.7 Texto Estruturado - ST
1.3 Alarmes: interpretação de
códigos de erros
1.4 Módulos de Expansão
1.5 Interface homem máquina
(IHM)
1.6 Edição
1.7 Compilação
1.8 Simulação
1.9 Interpretação de
desenhos de esquemas de
programas
1.10 Comunicação Digital
1.10.1 Comunicação serial
RS-232, RS-485, USB
1.10.2 Introdução às Redes
de Computadores
1.10.3 Topologias,
arquiteturas, modelo de
referência ISO/OSI sistema
centralizado
1.10.4 Protocolo de
Comunicação TCP/IP,
interconexão de redes com
bridges, roteadores e
gateways
1.10.5 Introdução às redes
industriais
1.10.6 Protocolos Field Bus
/ Modbus Plus e HART
1.10.7 Devicnet, profibus e
ethernet industrial
1.10.8 Aplicação prática
com controladores lógicos
programáveis e dispositivos de
campo comunicando em rede
1.10.9 Integração de
Sistemas
1.10.10 Análise de
fluxogramas de automação
1.11 Sistemas Supervisórios
(Noções)
1.11.1 Apresentação das
características e
funcionalidades da ferramenta
para desenvolvimento de
sistemas de supervisão e
controle de processos
1.11.2 Configurações do
ambiente supervisor
1.11.3 Descrição do
funcionamento dos módulos
configurador, runtime e master
1.11.4 Etapas de criação de
um aplicativo: conceito,
criação, propriedades
1.11.5 Organizar Tags:
criação, edição, propriedades
1.11.6 Tipos de alarmes.
Drivers de comunicação
(DLLs). Criação de telas:
configuração, edição, objetos
de animação, scripts

1. NORMAS E LEGISLAÇÃO
1.1 Legislação brasileira
(Políticas nacionais de gestão
de resíduos sólidos)
1.2 Normas Internacionais de
Qualidade (últimas versões):
ISO 9001, ISO 14001, ISO/TS
16949
1.3 Normas nacionais e
internacionais de
procedimentos técnicos,
materiais e processos de
fabricação: ABNT, SAE, DIN,
AISI, ASME, AWS, JIS
1.4 Propriedade intelectual

2. ESPECIFICAÇÃO DE
PROCESSOS, MATERIAIS E
TECNOLOGIAS

3. ESPECIFICAÇAO DE
TRATAMENTOS
TERMOFÍSICOS,
TERMOQUÍMICOS E
SUPERFICIAIS

4. ESPECIFICAÇÃO DE
ENSAIOS

5. ESPECIFICAÇÃO DE
ELEMENTOS DE MÁQUINAS
5.1 Elementos de fixação:
Rebites, Pinos, Cupilhas,
Chavetas, Anéis Elásticos,
Parafusos, Porcas, Arruelas,
Travas Químicas
5.2 Elementos de Apoio:
Mancais de Rolamento,
Mancais de Deslizamento,
Buchas, Guias
5.3 Elementos Elásticos:
Molas Planas, Molas
helicoidais
5.4 Elementos de Vedação:
juntas, vedantes químicos,
retentores, selo mecânico,
anéis de vedação, gaxetas,
papelão hidráulico
5.5 Elementos de
Transmissão: Polias, Correias,
Correntes, Cabos de Aço,
Engrenagens, Cremalheiras,
Roscas Sem-fim e Coroas,
Eixos e Árvores,
Acoplamentos, rodas de atrito,
came
5.6 Cálculos de relação de
transmissão
5.7 Manuais, catálogos e
tabelas técnicas de elementos
de máquinas

6. DESENHO ASSISTIDO
POR COMPUTADOR – CAD
6.1 Representação de
modelos em 3D: modelamento
de peças, montagem de
conjuntos e subconjuntos,
vista explodida de conjuntos e
subconjuntos, animação
gráfica, simulação de análise
de gravidade, movimento e
contato
6.2 Representação de
modelos em 2D:
Detalhamento técnico de
peças e conjuntos, folhas
padronizadas de desenho,
indicação de escala,
tolerâncias, vistas essenciais,
simbologia, cortes, cotagens,
vista explodida, lista de
materiais

7. PROTOTIPAGEM
7.1 Tipos, técnicas e
tecnologias de Prototipagem
7.2 Ensaios e testes em
protótipos
7.3 Simulação CAE
7.4 Tecnologias emergentes
aplicadas à fabricação de
protótipos: Usinagem a
altíssimas velocidades,
Prototipagem rápida
(impressão 3D)

8. FOLHA DE PROCESSO
8.1 Processos de fabricação
utilizados
8.2 Ferramentas e
parâmetros
8.3 Sequenciamento de
operações
8.4 Análise final da peça

9. DIMENSIONAMENTO E
ESPECIFICAÇÃO DE
COMPONENTES DE
SISTEMAS ELÉTRICOS
9.1 Motores Elétricos
9.2 Dispositivos de manobra
de motores
9.2.1 Chaves de partida
9.2.2 Soft-starter
9.2.3 Inversores de
frequência
9.2.4 Servoacionamentos
9.3 Dispositivos de comando,
controle e sinalização
9.3.1 Chaves e botoeiras
com ou sem retenção
9.3.2 Sinalizadores ópticos
e sonoros
9.3.3 Relés de comando, de
interface, de tempo e
contatoras auxiliares
9.3.4 Sensores: Indutivo,
capacitivo, óptico, sonar,
magnético, sensores e
controladores de temperatura,
chaves auxiliares tipo fim de
curso, encoder, termostato e
pressostato
9.4 Componentes de
segurança elétricos de
máquinas
9.4.1 Cortinas de luz
9.4.2 Scanners
9.4.3 Microchaves de
segurança
9.4.4 Botoeiras Eletrônicas
9.4.5 Botão de Emergência
9.4.6 Relés de Segurança
9.4.7 Comando Bimanual
9.4.8 Torres de sinalização
9.5 Desenvolvimento de
Diagramas de Carga e
Comando
9.5.1 Simbologias
9.5.2 Normas
9.5.3 Circuitos elétricos
9.6 Sistemas de Aterramento

10. SISTEMAS DE
AUTOMAÇÃO
ELETROPNEUMÁTICA
10.1 Dimensionamento e
Especificação de
Componentes: tubulações,
compressor, atuadores e
válvulas direcionais, bloqueio,
reguladoras de pressão,
controladoras de fluxo e
segurança, sistema de
preparação de ar
10.2 Simulação de
funcionamento do sistema
(software)
10.3 Metodologias de
desenvolvimento de sistemas
eletropneumáticos: intuitivo,
cascata, passo a passo,
tabela verdade
10.4 Equalização Técnica de
Projetos de Sistemas
Eletropneumáticos:
diagramas, especificação de
componentes (normalizada ou
comercial), memorial de
cálculo
10.5 Análise de viabilidade
técnica, econômica e
ambiental
10.5.1 Requisitos de projeto
10.5.2 Novas tecnologias e
tecnologias alternativas
10.5.3 Requisitos
ambientais
10.6 Testes de
funcionamento de sistemas
eletropneumáticos
10.6.1 Procedimentos de
teste
10.6.2 Equipamentos de
teste
10.6.3 Padrões de
referência

11. SISTEMAS DE
AUTOMAÇÃO
ELETROHIDRÁULICA
11.1 Dimensionamento e
Especificação de
Componentes: bombas, filtros,
reservatórios, acoplamentos,
motores elétricos,
manômetros, blocos
hidráulicos de distribuição,
tubulações, atuadores e
válvulas direcionais, bloqueio,
reguladoras de pressão,
controladoras de fluxo e
segurança
11.2 Simulação de
funcionamento do sistema
(software)
11.3 Metodologias de
desenvolvimento de sistemas
eletrohidráulicos: intuitivo,
cascata, passo a passo,
tabela verdade
11.4 Equalização Técnica de
Projetos de Sistemas
Eletrohidráulicos: diagramas,
especificação de componentes
(normalizada ou comercial),
memorial de cálculo
11.5 Análise de viabilidade
técnica, econômica e
ambiental
11.5.1 Requisitos de projeto
11.5.2 Novas tecnologias e
tecnologias alternativas
11.5.3 Requisitos
ambientais
11.6 Testes de
funcionamento de sistemas
eletrohidráulicos
11.6.1 Procedimentos de
teste
11.6.2 Equipamentos de
teste
11.6.3 Padrões de
referência

12. SEGURANÇA EM
PROJETOS DE SISTEMAS
ELETROPNEUMÁTICOS E
ELETROHIDRÁULICOS
12.1 Normas de segurança

13. MEIO AMBIENTE E
SUSTENTABILIDADE
13.1 Energias renováveis
13.2 Eficiência Energética

1. GERENCIAMENTO DE
PROJETOS
1.1 Definição de Gerenciamento de Projetos
1.2 Características de Projetos: de inovação e de melhoria
1.3 Diferenças entre projetos
processos

2. METODOLOGIA DE PROJETOS (MODELO PMI)
2.1 Termo de Abertura
2.2 Áreas de Gerenciamento
de projetos
2.3 Viabilidade técnica, econômica, ambiental, de
qualidade e de segurança em
projetos mecânicos
2.4 Pesquisa de mercado
2.5 Ciclo de vida do projeto
2.6 As 5 fases de projeto (PMBOK)
2.7 EAP – Estrutura Analítica
de Projetos
2.8 Escopo
2.9 Conceito de Escopo de
Projeto
2.10 Escopo de produto e
Escopo de Projeto
2.10.1 Diferenças e considerações
2.11 Cadeia cliente x
fornecedor
2.12 Requisitos e necessidades dos clientes
2.13 Tripé de restrições
2.14 Elaboração de
cronograma
2.15 Grafico de Gantt
2.16 Rede PERT – CPM

3. SOFTWARE DE
GERENCIAMENTO DE
PROJETOS
3.1 Interdependência entre
tarefas
3.2 Hierarquização
3.3 Definição e
sequenciamento de atividades
em projetos
3.4 Alocação de Materiais,
equipamentos e suprimentos
3.5 Alocação de mão de obra
3.6 Controle de projetos e
geração de relatórios
3.7 Recursos de
Monitoramento e Controle

4. TÉCNICAS DE
APRESENTAÇÃO DE
PROJETOS
4.1 Tecnologias para a
apresentação de projetos
4.2 Metodologia CANVAS